s用長麻電氣馘代溫升限度電阻法，即人級為60，級為7513級為80，級為100，4級為125=，6雜詵獗帳降綞露，計可插人機座的吊環(huán)螺孔與鐵心接解。

　　滾動軸承溫度應不超過95，滑動軸承的溫度應不超過80.因溫度太高會使油質(zhì)發(fā)生變化和破壞油膜。溫度計應插近滾珠軸承外圈或滑動軸承下軸瓦。如測軸承蓋溫度，其值比外圈低1525.如測油池上層油溫，其值比軸瓦低150.

　　機殼溫度實踐中往往以不燙手為準。

　　鼠籠轉(zhuǎn)子面雜散損耗很大，溫度較高，般以不危及鄰近絕緣為限。可預先刷上不可逆變色漆來估計。

　　當發(fā)生下列任種情況時，說明電動機有故障溫度超過最高工作溫度。

　　溫升超過規(guī)定或溫升雖然未超過規(guī)定，但在低負荷時溫升突然增大。

　　這兩類故障的判斷和排除方法是在額定負荷下溫升未超過溫升限度，僅由于環(huán)境溫度超過40尤而使電動機溫度超過最大允許工作溫度。這種現(xiàn)象說明電動機本身是正常的。解決的辦法是用人工方法使環(huán)境溫度下降，如辦不到，則必須減負荷運行。

　　在額定負載下溫升超出銘牌規(guī)定。不管什么情況，均屬有故障，必須停機檢，特別對溫升突然變大更要注意。其外部原因有電網(wǎng)電壓太低或線路壓降太大超過10，負載太重超過，電動機與機械配合不當；內(nèi)部原因有；單相運行匝間短路相間短路定子接地風扇損壞或未緊固風道阻塞軸承損壞，定轉(zhuǎn)子相擦電動機與電纜接頭發(fā)熱特別是銅鋁或鋁鋁連接電動機受腐蝕或受潮等。此外，從理論上講電動機均可正反轉(zhuǎn)，但有些電動機的風扇有方向性，如反了，溫升會超出許多。總之，必須針對各種具體情況，排除故障。

　　解決6型斷路器液伍1機構(gòu)滲漏油的雄銓4目前國產(chǎn)絕大部分0kV電壓等級2的斷路器和所有220斷路器均使用液壓機構(gòu)，而不能采用彈簧機構(gòu)。液壓機1構(gòu)滲漏成為困擾電力行業(yè)的大難，解決滲漏油難迫在眉睫。

　　1.存在的問我局現(xiàn)有。雙6220型斷路器23七臺，1賈60型斷路器16臺，操作機構(gòu)均為液壓機構(gòu)。自1992年斷路器投運士至今已近8年時間，在運行中，經(jīng)常出現(xiàn)液壓機構(gòu)滲漏油，造成打壓頻繁，經(jīng)七過多次處理效果仍然不理想，嚴重影響斷路器的安全運行。為此我們針對存在令的問進行了攻關。據(jù)統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)機構(gòu)滲漏點大部分集中在以下幾個位置1高4壓管卡套接頭處；2低壓橡皮管接頭處；3放氣孔及機構(gòu)悶頭處；4高壓+放油閥與控制閥連接部位；5信號缸轉(zhuǎn)動處和壓力組件處。

　　七2.制定解決方案針對壓管卡套接口處出現(xiàn)的滲漏，1我們對其密封結(jié)構(gòu)進行了研究，分析其密封原理，找出滲漏原因，結(jié)合停電對壓管卡套接口進行重新連接。因為在上卡套前需在鋼管密封1處壓3，0.35mm的槽，此密封為主封口。密封2則是在安裝時需在接頭螺母上加定力矩后破壞其擴口，使其圓口收縮壓在管+壁上形成副封口。這樣就在管接頭處形成了兩道密封。但在我們?nèi)粘９ぷ髦校瑐€由于使用的高壓油管有外壁不圓的現(xiàn)象，卡套的材料不合要求，不能很好的收縮，今特別是密封2處，由于加工工藝不夠精密，內(nèi)導角度數(shù)不夠，造成了無論加多令少力都根本不發(fā)生收縮從而無法可靠密封的現(xiàn)象，因此應該采取更換新的合格的令卡套確保兩道密封真正到位。附在賈6型斷路器液壓機構(gòu)的早期產(chǎn)+品中，油箱的低壓油管都采用橡皮管，經(jīng)過幾年的運行使用，都發(fā)生了老化今龜裂現(xiàn)象，特別是我局運行的設備中，夏天油管外滲漏現(xiàn)象特別嚴重。經(jīng)過到廠家調(diào)研發(fā)現(xiàn)已采用不銹鋼絲外金屬軟管后即可解決滲漏問。對放氣孔及機構(gòu)悶頭處，處理起來較為容易，只要使接觸面和密封面處理干凈并更換合格的密封件，就不會再出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。而對壓放油閥與控制閥連接處，主要是因為壓放油閥下有連接管，而它與控制閥固定處有個銅墊圈，當銅墊圈厚度達不到要求時，就易造成滲油，只要確保紫銅的厚度符合要求就能解決滲漏組件兩處的滲油，是因其長期在32.6從，1的壓力下經(jīng)常轉(zhuǎn)動，密封處定有磨損，從而有輕微滲油，但不會影響斷路器的正常運行，因此也無須處理。

　　3.組織實施效果由于找到了產(chǎn)生滲漏的原因，結(jié)合設備的檢修，我們對我局停電檢修的液壓機構(gòu)進行了改造，對液壓機構(gòu)容易發(fā)生滲漏的密封點按照制定的方案進行處理，通過運行檢驗取得良好效果。